储能系列

液冷半自动方形电池模组线

主要功能：CELL预处理（OCV测试、等离子清洁、涂胶等），模组组装（堆叠、压合套钢圈、极柱寻址、CCS安装&焊接、EOL测试等）。

产品特点：
  • 高柔性化：兼容多种产品（4S1P~16S1P），可稳定实现8PPM；
  • 线体利用最大化：通过分段化设计，电芯预处理段产出电芯，可按需灵活分别供风冷/水冷模组段；
  • 制程兼容性强：满足各类主流电池规格（50AH~280AH），可适用不同规格模组（4S~16S），且同时兼容模组涂胶&贴双面胶制程工艺；
  • 换型快，产品相关模组快拆式设计，程序一键切换，4H内完成换型；
  • 核心站智能化：极柱寻址机自动定位并输出极柱坐标给激光焊接机，采用全自动设计，提升并确保产品焊接之稳定性及一致性；
  • 激光焊接工艺，采用IPG激光器、瑞雷振镜，搭配LASER自动对焦，保证其出光之稳定性和可靠性；
  • 焊接检测，通过WDD系统，实现焊接过程能量的实时监测，避免焊后造成任何不良异常及损失的风险。
  • 模组压合，最大选配1000KG压力，配备压力监控及行程监控，满足安全生产及品质可靠等要求；
  • 具有高度的灵活性和可扩展性，可以根据客户需求进行快速定制和升级。

Cell预处理段

模组组装段

风冷半自动方形电池模组线

主要功能：外壳组装、电芯堆叠、电芯测试、外壳焊接等。

产品特点：
  • 高通用性：通过分段化设计，与液冷半自动模组线衔接，实现与水冷制程的CELL预处理段&CCS焊接段线体共用，提高设备利用率，有效降低成本费用的投入；
  • 测试站模块化设计，通过快拆式针板，实现不同机种的快速换型；
  • 高灵活柔性化：通用站全自动设计，差异站半自动设计；
  • 高安全可靠性：整线采用绝缘滚筒，在省去传统载具流转的前提下，避免产品与金属接触，且基于稳定可靠的导向机构模组，确保同时实现自动精准传输；
  • 高焊接工艺稳定性：自动采用六轴机械手臂搭配IPG激光全自动化作业，过程中精确控制软硬体的灵活搭配，实现焊接之精度和品质有效且稳定。

风冷模组组装段

风冷段与水冷段衔接：共用水冷段CCS组装、焊接、EOL测试

液冷全自动方形电池模组线

主要功能：电芯自动上料，电芯预处理（OCV测试、尺寸量测、分选、等离子清洁、涂胶等），模组装配（电芯自动堆叠、压合套钢圈、极柱寻址&模组刻码、CCS安装&焊接、焊点AI、EOL测试、模组自动下线等）。

产品特点：

  • 较高自动化集成，采用多组高精度六轴手臂，搭配CCD定位系统，可以实现快速、准确、稳定的电池PACK组装，在提高效率的同时有效降低相关生产成本；
  • 信息化数据搜集与实时处理，搭配自研上位机软件系统，实现OCV测试、尺寸量测、点胶量监控、压合行程&压力监控、模组码生成、焊点AI检测、EOL测试数据等全程追溯；同时，全方位自动监控制程工艺站数据：点胶量、胶路、保压行程&压力、焊点AI检测结果、模组EOL测试数据等；
  • 激光焊接工艺站，采用IPG环型光斑激光器，搭配高精度LASER测距仪、CCD定位系统、铜嘴自动保护与专业吸尘功能，稳定保证焊接质量，确保良率及稳定性；
  • 电池清洁系统，表面等离子清洁、极柱激光清洁，高质保证清洁效果；
  • EOL测试系统，与知名专业研究院深度合作，客制化满足各类检测需求；
  • 焊点检测模块，综合专业光学和AI深度学习算法，使其更具高精度、高解析度、高直通率等特点；
  • 可依实际需求，选配WDD能量检测系统，实现焊接过程检测更为全面完善；
  • 基于较为丰富的电池PACK智能制造经验，可配合客户具体需求，深度定制及赋能。